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Welche Vorausetzungen braucht es für ein funktionierendes Industrial Internet of Things (IIoT), wie lernen Maschinen miteinander zu kommunizieren und welche Rolle spielen Digitale Zwillinge (digital twins)?
Ein Gastbeitrag von Wolfgang Rüth (Foto), Leiter Business Development Produktion, SALT Solutions AG, gibt uns Einblicke.
Das IIoT durch ungehinderten Datenfluss entfesseln
Alle Daten fließen frei über die gesamte Supply Chain hinweg. Das ist noch keine Realität, sondern vielmehr die wichtigste Voraussetzung dafür, um Unternehmen fit für das Industrial Internet of Things, IIoT, zu machen. Aber das ist gar nicht so einfach, wenn man bedenkt, dass in vielen Unternehmen mehrere, manchmal dutzende, Best-of-breed-Systeme gleichzeitig im Einsatz sind. Und diese sind nicht für den Austausch untereinander ausgerüstet.
Irgendwie ist also dafür zu sorgen, dass die Kommunikation zwischen den diversen Einzelsystemen trotzdem klappt. Dafür ist die Integration aller Systeme unabdingbar und die dadurch erst möglich werdende Transparenz über alle Prozesse. Um diese Integration zu schaffen, müssen IoT-Plattformen zum Einsatz kommen, die für Schnittstellen, Geräte und unterschiedliche Datenformate von diversen Herstellern und Anbietern offen sind.
Datenfluss schafft Transparenz von A bis Z
Dieses Faktum darf man nicht unterschätzen: Der ununterbrochene Fluss von Daten über alle beteiligten Systeme hinweg ist eine Voraussetzung für das Gelingen von Digitalisierungsvorhaben. Wenn zum Beispiel ein Vorprodukt automatisch zur richtigen Zeit nachbestellt werden soll, muss jedes Objekt im System jederzeit über die gerade relevanten Informationen etwa zu Beständen, Auslieferungen und den Bestell- und Fertigungsstatus verfügen.
Fehlende Datendurchlässigkeit bedeutet für Unternehmen, dass sie für verschiedene Anwendungen auf verschiedenen Plattformen arbeiten müssen, was eine durchgängige Integration und einen automatischen Datenaustausch ohne manuelles Eingreifen unmöglich macht.
Wie lernen Maschinen zu kommunizieren?
Die große Frage ist daher, wie man unterschiedliche Bereiche, Geräte und Anlagen dazu bringt, ihre Informationen untereinander auszutauschen und so die Kommunikation von allem mit jedem zum richtigen Zeitpunkt zu ermöglichen. Eine Möglichkeit ist der von SALT Solutions entwickelte Ansatz Data for Services – Connected Logistics, kurz D4S, der es ermöglicht, dass in einer transparenten und automatisierten Supply Chain alle Elemente orchestriert zusammenarbeiten.
Gemeinsame Datenräume und digitale Zwillinge
Mit D4S entstehen skalierbare und flexible Datenräume als genaue digitale Abbilder der realen Produktionsumgebung. Dort werden alle Informationen aus den unterschiedlichsten Quellen in eine für alle verständliche Sprache übersetzt. Von allen logistisch relevanten Objekten erstellt das System digitale Zwillinge, analysiert und überwacht die Vorgänge im gemeinsamen Datenraum und wandelt sie in Prozessanweisungen um, sodass die Befehle wieder ins ausführende System eingespeist werden und die nötigen Handlungen ausgeführt werden.
Fit für Losgröße 1
Dadurch wird die Grundlage für eine transparente und teil- oder vollautomatisierte Supply Chain geschaffen. Weil in das System auch Lieferanten und externe Partner eingebunden werden können, „sprechen“ alle beteiligten Objekte miteinander und sorgen für eine reibungslose Zusammenarbeit.
Damit ist die gesamte Supply Chain darauf angelegt, den hohen Kundenerwartungen in Sachen Individualität, Geschwindigkeit und Service zu entsprechen und auch individuelle Aufträge rasch und zuverlässig zu erfüllen. So integriert sind Unternehmen auf dem Weg zur Losgröße 1 eine entscheidende Nasenlänge voraus.
