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Das Fertigungsunternehmen Fujitsu optimiert die Fabriksteuerung im eigenen Werk und bei Kunden schon seit Jahrzehnten. In den letzten Jahren werden die Fertigungslinien mit IoT- und Industrie 4.0-Technologien digitalisiert, um in Ende-zu-Ende-Prozessen Abweichungen und mögliche Störungen in Echtzeit erkennen zu können.
Das Unternehmen verspricht sich davon bessere Qualität, höhere Produktionsmengen und weniger Maschinenstillstände.
Co-Creation mit hauseigenem SAP-Dienstleister und anderen Projektpartnern
Die Anforderungen komplexer Ende-zu-Ende-Prozesse lassen sich in der Regel nur in enger Zusammenarbeit mit Experten aller am Prozess beteiligten Parteien lösen und umsetzen. So auch hier: Die Produktionsverantwortlichen werden von Kollegen des hauseigenen SAP-Dienstleisters Fujitsu und seinem Industrie-4.0 Kompetenzzentrum unterstützt.
Vorhandene Fertigungslinien mit Sensorik digitalisiert
Eine besondere Herausforderung war, die bestehende Infrastruktur zu digitalisieren und mit Sensorik auszustatten, damit einzelne Fertigungsschritte bis auf Werkstückebene erfasst und analysiert werden können. Die Transparenz der Fertigungsprozesse hat sich dadurch nach eigenen Angaben erhöht.
Dazu sagt Vera Schneevoigt, Senior VP, Product Supply Operations bei Fujitsu EMEIA: „Wir haben hier selbst die Herausforderung erlebt, die es mit sich bringt, Innovationen nach dem sogenannten »Brown-Field« Prinzip umzusetzen, also auf Basis der bestehenden Infrastruktur zu implementieren. Wichtige Fertigungslinien haben wir komplett nicht invasiv digitalisiert. Jetzt erleben wir eine nicht gekannte Transparenz unserer Fertigungsprozesse, die uns bei der weiteren Optimierung schon ein gutes Stück weitergebracht hat.
Durch die gewonnene Flexibilität können wir neue Kundenanforderungen besser meistern. Und als IT-Hersteller konnten wir unsere Erfahrung beim Sammeln von Daten, der notwendigen Infrastruktur und der damit einhergehenden Kopplung IT und Operational Technology (OT) nutzen, um die Basis für neue Entwicklungsstrategien zu schaffen.”
Ergebnis: Nutzung technologischer Innovationen
Wechselwirkungen im Produktionsablauf und Unregelmäßigkeiten, beispielsweise Qualitätsabweichungen oder potenzielle Störungen, lassen sich in Echtzeit auf Werkstückebene im laufenden Betrieb erkennen und beheben — noch bevor es schlimmstenfalls sogar zum Produktionsstillstand kommen kann. Künstliche Intelligenz unterstützt bei der passenden Intervention. Als Plattform kommt die SAP Digital Manufacturing Cloud zum Einsatz.
Laut Boris A. Plaumann, Principal Cross Industry Business Consultant bei Fujitsu TDS, beruht „der Erfolg der integrierten Fabriksteuerung auf drei Säulen: Maschinen vernetzen. Menschen mitnehmen. Kleine Schritte zu Beginn. Mitarbeiter in der Produktion haben ein so großes Domänenwissen, dass wir gut beraten sind, dieses Wissen in einer frühen Projektphase einzubeziehen.
Die sensorische Vernetzung von Maschinen und die Erfassung von Messdaten in allen Phasen der Produktion liefert das Rüstzeug für die analytische Betrachtung des gesamten Produktionsprozesses – von den eingesetzten Betriebsmitteln, über Vorprodukte bis hin zur Qualitätsmessung von Teilprodukten. Pilotprojekte müssen überschaubar sein. Lieber zehn kleine Schritte, als ein zu großer. Nur so kann der Weg in Richtung integrierte Fabriksteuerung ein Erfolg werden!“
Übertragbarkeit auf andere Fertigungsunternehmen
Die Spezialisten der Fujitsu SAP-Beratung wollen die neuen Methoden und Erfahrungen anderen Fertigungsunternehmen als sogenannten „Value Check“ zur Verfügung stellen.
Was dann alles möglich wird, beschreibt Thomas Bechtel, Director Strategic Initiatives bei Fujitsu: „Die Verbindung von Operational Technology mit Information Technology öffnet die Tür zu einer dynamischen Verbesserung der Fabriksteuerung. Wo früher noch geschlossene Systeme der Produktion vorherrschend waren, sehen wir immer mehr Ansätze, dass Produktionsdaten mit modernen Analyse- und Smart Data Systemen verarbeitet werden. Erst wenn Produktionsinformationen in die Unternehmenssysteme integriert werden, wie dies z.B. mit der Digital Manufacturing Cloud von SAP möglich ist, entsteht eine perfekte Symbiose von OT und IT. So gelingt die integrierte Fabriksteuerung.“
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Von Experten lernen:
Webinar zur integrierten Fertigungssteuerung am 15. November 2018
Boris A. Plaumann und Thomas Bechtel werden ihre Erfahrungen zum Thema Fertigungssteuerung teilen. Zu dem Event „Integrierte Fabriksteuerung: Von Menschen und Daten lernen!“ können Sie sich hier anmelden: 15. November 11:00 Uhr oder 15. November 14:00 Uhr
Es geht um Ansätze und Methoden, wie Sie ihre Produktionsplanung und Fertigung mittels analytischer Verfahren optimieren können. Sie erfahren, wie bestehende Produktionslinien mit neuen Technologien in das Zeitalter der integrierten, ganzheitlichen Produktionsplanung und -realisierung überführt werden.
Weitere Programmpunkte sind:
- Herausforderungen in der Produktion: Welche „pain points“ Werksleiter und Produktionsplaner haben.
- Mustererkennung und Datenmanagement: Wie bestehende Produktionslinien für die integrierte Gesamtsteuerung ertüchtigt werden.
- Qualitätssteigerung im laufenden Betrieb: Wie sich Wechselwirkungen in der vernetzten Produktion auf die Fertigungslose vorhersagen und beheben lassen.
- Business Services to go: Wie Cloud-Dienste in der Fertigung sicher eingesetzt werden.
- Check and Balance: Wie Sie von der Standortbestimmung zur hochintegrierten, ganzheitlichen Produktionssteuerung gelangen.
